摘要： 为了对汽车发动机零部件再制造模式进行研究，找出适合发动机缸盖、缸体及曲轴的再制造模式，本文首先对汽车零部件再制造模式进行分类对比，得出原始再制造商再制造模式、独立再制造商再制造模式、零散小型再制造商再制造模式各自的利弊及适合的销售渠道；其次，通过对再制造技术的分析及发动机缸盖、缸体、曲轴再制造流程的研究，结合具体情况，找出适合发动机各零部件的再制造模式。
作者简介：刘舒婷（1989-），女，陕西咸阳人，硕士，研究方向为物流管理、工业工程。
与废旧发动机修理或直接报废相比，发动机再制造的优点有：①发动机的质量得到保证。再制造发动机的性能要达到甚至超过其新发动机的质量；②节约资源，保护环境。汽车再制造市场一方面还未完全成熟，一方面潜力巨大，探讨汽车发动机零部件再制造模式以便市场的形成及稳定非常必要。
在再制造市场的初期，再制造会面临很多困难，如报废汽车即再制造的毛坯回收困难、再制造汽车市场认可度不高等，此时，再制造业的发展就需要政府和原始制造商一起努力，秉持“生产者责任延伸制”，并且出于企业形象的考虑，多数原始制造商会积极投入到再制造生产中。
当汽车再制造行业逐步发展，进入到成熟期时，再制造会产生十分可观的盈利性，这时，就会有独立的再制造商进入到再制造行业。这时，再制造就不需要依靠原始制造商，可以逐步脱离出来，形成再制造独有的制造模式。
当汽车再制造行业发展到后期逐步稳定后，就会有一些小规模的生产作坊进入，这些零散的小型再制造商规模小，再制造产品质量较差，但价格便宜，这样的经营模式会吸引一部分消费者。
再制造工程所需要的技术种类非常广泛，各种表面技术和复合表面技术主要用来修复和强化废旧零件的失效表面，是实施再制造的主要技术，其中表面工程技术尤其是纳米表面工程技术是发动机零部件再制造的重要技术手段，应用纳米电刷镀技术、热喷涂技术等先进表面技术将保证发动机零部件再制造的品质[1]。
由于纳米材料具有优异的力学性能，可用于制造超硬、高强、高韧超塑性材料和高性能陶瓷和高韧、高硬涂层，不仅能够获得质量优良的原材料，而且可以采用表面工程技术对零部件进行维修或再制造，获得高性能的零件或备品备件。以纳米金刚石和纳米陶瓷为代表的纳米硬粉，具有很高的硬度和较好耐高温能力，在镀层应用可以较大幅度改善电镀镀层的机械性能。通过将纳米材料与高效的电镀刷技术结合，并采用镍包覆法对纳米粉表面进行处理，可有效地提高纳米粉在镍基复合镀层中的共沉积量，显著的改善纳米粉在镀层中的均匀程度，解决纳米粉在复合镀层中难以均匀分散这一关键问题。
采用高速电弧喷涂技术能够制备耐磨涂层、防腐涂层、防滑涂层等各种性能的涂层，可以应用于磨损零件的修复和强化。
新型高速电弧喷涂与普通电弧喷涂相比，粒子速度显著提高、雾化效果明显改善；涂层的结合强度显著提高，涂层的孔隙率和表面粗糙度低。高速电弧喷涂具有优质、高效、低成本的特点，在汽车发动机再制造中具有广阔的应用前景。目前采用高速电弧喷涂复合涂层，恢复汽车发动机曲轴的轴径尺寸，并且提高摩擦表面硬度和耐磨性，使其性能得到提高。
2.3 划伤快速填补技术 划伤快速填补技术是利用微区脉冲点焊设备和专用材料，对零部件的损伤部位进行快速修复的技术。该技术通过高能电脉冲产生高温，使补材在经过预处理的待修表面上熔化，实现二者的微区焊接。采用该技术对零件的均匀磨损、沟槽和特形表面棱边损伤等进行快速修复，恢复零件的尺寸和形状精度。
2.4 纳米固体润滑干膜技术 表面减摩技术的应用，能够提高汽车装备中的机械设备运行可靠性，延长使用寿命，减少维修次数。固体润滑干膜技术是一种新型减摩技术，能够在高温、高负荷、超低温、超高真空、强氧化还原和强辐射等环境条件下有效润滑。
纳米固体润滑技术通过在固体润滑干膜中添加润滑和抗磨作用的纳米粒子，改善固体润滑干膜的润滑、耐磨损性能，能够在常规油脂不宜使用的特殊环境下实现有效润滑，并且没有油脂润滑所存在的污染及漏油等问题。[2]
发动机缸体再制造流程如图1，发动机再制造流程包括清洗、水压测试、焊接、焊缝休整等，其中应用到的再制造技术为划伤快速填补技术，因为此技术对实现微焊接、恢复零件的尺寸和形状精度都有很好的效果。
通过图1可知，发动机缸体的失效形式为磨损或变形失效，主要的再制造工艺有焊接、激光淬火等，很少需要更换零件，此时，在不涉及企业核心技术的情况下，可以选择制造商授权由独立再制造商再制造的模式。这样，不仅可以保证发动机缸体再制造质量，节约再制造成本，还可以扩大再制造生产规模，加速再制造行业的发展及壮大。
发动机缸盖再制造流程如图2，其中，水检为了检查其密封性，防止漏水隐患；碗形塞、铜套、气门导管等零件都需要更换；而修气门则是需要研磨气门，恢复气门圈座密封性；接下来装配、洗磨平面，恢复表面缺陷。高速电弧喷涂技术在修气门中得到应用，因为其技术对磨损零件的恢复和强化有着较好的效果。
通过图2可知，发动机缸盖的失效形式多为老化或者断裂失效，再制造的主要工艺为更换其失效零件，如更换碗形塞、铜套、气门导管等。此时进行再制造，不仅需要成熟的再制造技术，同时需要制造商制造缸盖是各零件的技术及参数，也就是说，发动机缸盖的再制造必须以制造商为主体。这种情况下，可以选择原始制造商再制造模式，或者原始制造商供应需更换零件，独立再制造商再制造模式。原始制造商可根据自身情况，选择合理有效的再制造模式。
发动机曲轴再制造流程如图3，轴连杆密封轴颈，是将轻度受损的曲轴修理后使其可再次装机使用；检测、测量、校直，是在一定程度上检测曲轴有无暗伤，消除其隐患；探伤是彻底清洁油道死角；清洗油道是为了提高表面硬度和光洁度；氮化、精磨、抛光及之后程序，都是为了延长曲轴的使用寿命。而采用高速电弧喷涂复合涂层，恢复汽车发动机曲轴的轴径尺寸，提高了摩擦表面硬度和耐磨性，使其性能得到提高。
发动机曲轴中主要失效的零件为轴颈，而轴颈的失效形式为腐蚀磨损失效，其主要再制造工艺为氮化、精磨、抛光等。此时，与发动机缸体再制造模式的选择相同，在不涉及企业核心技术的情况下，发动机曲轴也可选择制造商授权由独立再制造商进行再制造的模式。制造商进行再制造授权，首先可以保证再制造产品的质量；其次，有利于再制造行业规范的形成。与零散小型再制造商相比，经过制造商授权的独立再制造商提供的产品具有可靠的销售渠道和过硬的再制造质量。
由以上结论可以得出，当汽车发动机再制造行业得到后，汽车发动机再制造模式的发展模式为由原始制造商授权，独立再制造商进行再制造的模式。表2为新模式下再制造1万台发动机与一般模式再制造1万台发动机成本的比较。
通过对汽车零部件再制造模式对比分析以及再制造技术、流程的分析研究，得出适合各汽车零部件的再制造模式，从而可知，汽车再制造的核心是技术的研发及改进，制造商在不涉及其核心技术的情况下选择将发动机各零部件承包给独立再制造商再制造并进行技术授权，是最经济的做法。如果某一零部件制造技术是该制造商的技术，那么此零部件的再制造技术也是该制造商的核心技术，在基于技术保护的情况下，制造商必须自己承担其再制造。
[1]刘羽.汽车发动机再制造工艺及修复技术初探[J].常州工学院学报，2008，21（6）：11-14.
航空发动机燃气发生器是一个圆形的闭环，换种有曲面和孔洞，制造的难度比较高。在航空发动机燃气发生器零件加工中，技术人员可以采用自适数控加工基本工作流程，对燃气发生器核心零件进行加工。
在加工活动中，技术人员应该对燃气发生器的半成品进行数字化检测，并且在零件加工中，使用加工中心CNC控制系统，对燃气机喷气量进行分析计算。使用计算机软件系统对燃气发生器的各项性能参数进行采集，构建航空发动机加工生产的工艺几何模型。根据航空发动机正常运行的情况，进行发动机使用标准设计。对设计模型进行测量点集的分析，并且在拟合处理中设计截面曲线。技术人员应该根据截面曲线的角度进行放样处理，确定自由曲面。根据航空发动机特殊零件的曲面位置，进行切削加工作业，确保航空发动机拥有较强的使用性能。技术人员应该对发动机燃气发生器中的曲面变形设计模型进行分析，认真采集曲面变形零件中的特征点。根据燃气器变形仿真的设计模型，确定零件加工中的工艺几何模型，从而确定最终的截面、曲面变形加工的集合模型。
在航空发动机燃气发生机加工中，技术人员应该根据施工方案合理地进行装夹定位，确立对燃气发生器进行冷加工的专用刀具，提升零件的切削质量。
在发生器零件加工中，应该在精铣和粗铣时采用不同的刀具，并且要使用新技术进行发生器零件加工。使用传统工艺进行燃气发生器精铣加工时，选用直径50mm的高速钢铣刀，加工转速仅为90r/min，背吃刀量为1mm，进给速度仅为60mm/min。传统工艺曲面加工中的纯加工时间为2.0h，表面的粗糙度为3.2um。但是，在现行环境下对燃气发生器进行新技术精加工看，可以换装直径更高的刀具进行处理，显著提升加工效果。采用车斜面走到录像和车内孔走刀两种方法，对航空发动机燃气发生器进行技术处理。在使用新技术进行燃气发生器加工的过程中，技术人员应该对发动机刀具选择以及转速控制的技术难点进行分析，根据材料加工的特性选择合适的加工方式。其中，选用直径63mm的高速钢铣刀，加工转速提高到170r/min，背吃刀量为1mm，进给速度高达100mm/min。在新技术工艺曲面加工中的纯加工时间为0.5h，表面的粗糙度为1.6um。刀具的材料、结构和种类不同，对于燃气发生器的使用性能都会造成较为严重的影响。采用每一百小时检查一次刀具的方法，对加工过程中刀具的使用质量进行加强。
在加工过程中，选择合适的夹具对零件进行处理。对零件发生器加工的运动轨迹，进行数控编程的调式和优化处理。燃气发生器圆环状的零件刀具切削的去除余量比较大，并且分布不均匀，这给整个加工工程造成了较高的工艺要求。
在夹具的调试和安装中，技术人员应该考虑到零件凸台槽孔系的结构比较多，采用专用的夹具安装方式，提升燃气发生器零件加工的整体效率。在燃气发生机加工处理中，技术人员应该做好工艺毛坯的优化设计工作。根据设计的工艺要求确定切削的结构余量，确保切削时结构余量均匀稳定，并且要在加工之前预留装夹边。在工艺基准优化的过程中，技术人员应该对对测量数据进行分析，确保加工基准参数与测量基准数据实现统一。在加工余量的优化控制活动中，技术人员应该做好对称余量分布设计工作，确切削中曲面加工和非曲面加工的切削余量均匀分布。在装夹方式优化过程中，技术人员应该采用专用夹具支撑的方法，对轴向进行固定方向夹紧处理，确保零件车削施工时快、准、稳。
在加工过程中做好工艺参数的优化设计工作，按照一定的顺序对零件进行加工，并且始终监测采集刀具的变化参数，防止刀具出现角度偏移和转速质量下降的问题。在工艺参数优化的过程中做好内外对称车削处理工作，防止零件加工过程中出现车削力过大、效率过低的问题。
航空发动机夹具安装和刀具选择的测量数据的定位与分析，是夹具变形控制的技术控制重点，确保叶片空间位置到加工坐标系变换过程的协调过度。根据木制模型图截面的数据输入控制，实现发生器曲面、截面数据的相关转换。在刀具和夹具加工模式检查中，技术人员应该认真采集夹具的测量数据，应该考虑到叶片空间位置到加工坐标系的变换因素，并且再次定义加工机床刀具与切削的参数。在CAD系统上进行叶片的三维造型设计，确保叶片空间位置到加工坐标系转换过度平稳，并且在CAM系统上生成刀位轨道数据。根据加工机床和刀具的切削定位参数，实现对于数控加工过程的精准模拟，并且根据模拟数据及刀具进行干涉检查。
航空发动机喷气零件的加工过程对于刀具的要求比较高，切削的过厚或者过薄都会对零件的协调变形质量造成影响。在零件加工的过程中，技术人员应该定期对加工刀具进行检查，并且对加工刀具磨损严重的进行及时更换。在发动机燃气发生器零件加工过程中，技术人员应该正视冷加工中零件冷作硬化现象，根据待加工零件的大小，确立选择合适的刀具。
[1]伏建锋，宋晓庆.航空发动机燃气发生器零件加工工艺研究[J].金属加工（冷加工），2016（6）：32-35.
在维修柴油发动机过程中，因零件方向特征不明显，正反面均能安装、维修人员粗心大意等原因，常常出现零部件方向装反的情况，导致零件早期损坏及机械故障的发生，甚至引起严重的机械损坏事故。在维修过程中，应按技术规范和方向要求正确安装零部件，保障发动机能够正常工作。
在组合活塞与连杆或向机体上安装活塞连杆组时，不同型号的发动机活塞有不同的方向要求，如安装方向不当，会导致工作不良，甚至发生活塞与所门或活塞与缸盖撞击事故。例如，135系列直列柴油机活塞安装完后，活塞顶部气门ao坑应与连杆大头切口记号相对；135系列V型柴油机则与上述相反。
不同类型的发动机活塞环，应根据活塞环使用安装说明书或记号规定进行装配。如安装方向不当，则会造成漏洞、窜气、致使机油耗量过大，导致改动机功率不足等。例如，在安装有切槽的活塞环时，应按照内圆切槽（内切角）的活塞坏切槽向上，外圆切槽（外切角）的活塞环切槽向下的要求进行安装。又如，扭曲环、锥形环等一些特殊形状的活塞环如果装反，会产生漏气和“泵油”现象，应根据不同机型的要求进行装配。
在建筑工程机械上，有些发动机（如F6L912柴油机等）采用螺距不等的气门弹簧，其目的是当弹簧被压缩时，螺距较小的一端逐渐迭合，使弹簧的实际工作圈数减少，从而提高弹簧的刚度、减少共振的发生。在安装时，必须使螺距较小的一端朝向气缸盖平面，玩加电竞否则在工作时易发生折断。
在发动机的气缸盖与气缸体之间，安装有铜皮石棉结构的气缸衬垫，用以密封燃烧室，防止漏油、漏气。发动机气缸衬垫如果方向装反，会导致缸衬垫烧蚀损坏，应根据不同材质的气缸盖、气缸体和不同机型的安装要求进行装配。当气缸盖和气缸体材料均为铸铁时，气缸衬垫翻边一面应朝向变形较大但易修整的气缸盖，即使光滑面朝向气缸体，从而保证气缸体的上平面不被刮起刻痕，防止因刮痕而使缸垫烧坏；当气缸盖为铝合金，气缸体为铸铁时，将气缸垫光滑面朝向气缸盖，翻边一面朝向气缸体，以减少铝合金气缸盖产生压痕变形。
根据喷油泵安装在柴油机左边还是右边，分为“左机”和“右机”两种。同一直径的柱塞，柱塞头部的斜槽分为“左旋”和“右旋”两种，相应的用于“左机”和“右机”。在维修更换喷油泵柱塞时，要细致检查型号是否与所要求的相同，保证柱塞直径、旋向与所要求的一致。一旦选错，在使用时会造成操纵杆向增加供油方向移动，而柱塞却向减少供油方向移动，从而导致喷油泵无法正常工作。
传统机械零部件的设计带来了运用中出现的许多问题:零部件容易腐蚀损坏;零部件容易疲劳损坏,断裂、表面剥落等;零部件容易摩擦损坏等等。这些问题的出现,都是机械零部件传统的设计局限性所产生的。机械机械零部件设计是人类为了实现某种预期的目标而进行的一种创造性活动。传统机械机械零部件设计的特点是以长期经验积累为基础,通过力学、数学建模及试验等所形成的经验公式、图表、标准及规范作为依据,运用条件性计算或类比等方法进行设计。传统设计在长期运用中得到不断的完善和提高,目前在大多数情况下仍然是有效的设计方法,但是它有很多局限:在方案设计时凭借设计者有限的直接经验或间接经验,通过计算、类比分析等,以收敛思维方式,过早地确定方案。这种方案设计既不充分又不系统,不强调创新,因此很难得到最优方案;在机械零部件设计中,仅对重要的零部件根据简化的力学模型或经验公式进行静态的或近似的设计计算,其他零部件只作类比设计,与实际工况有时相差较远,难免造成失误;传统设计偏重于考虑产品自身的功能的实现,忽略人机环境之间关系的重要性;传统设计采用手工计算、绘图,设计的准确性差、工作周期长、效率低。
机械零部件设计的本质是创造和革新。现代机械机械零部件设计强调创新设计,要求在设计中更充分地发挥设计者的创造力,利用最新科技成果,在现代设计理论和方法的指导下,设计出更具有生命力的产品。
设计者的创造力是多种能力、个性和心理特征的综合表现,它包括观察能力、记忆能力、想象能力、思维能力、表达能力、自控能力、文化修养、理想信念、意志性格、兴趣爱好等因素。其中想象能力和思维能力是创造力的核心,它是将观察、记忆所得信息有控制地进行加工变换,创造表达出新成果的整个创造活动的中心。创造力的开发可以从培养创新意识、提高创新能力和素质、加强创新实践等方面着手。设计者不是把设计工作当成例行公事,而是时刻保持强烈的创新愿望和冲动,掌握必要创新方法,加强学习和锻炼,自觉开发创造力,成为一个符合现代设计需要的创新人才。
发散思维又称辐射思维或求异思维等。它是以欲解决的问题为中心,思维者打破常规,从不同方向,多角度、多层次地考虑问题,求出多种答案的思维方式。例如,若提出“将两零部件联结在一起”的问题,常规的办法有螺纹联结、焊接、胶接、铆接等,但运用发散思维思考,可以得到利用电磁力、摩擦力、压差或真空、绑缚、冷冻等方法。发散思维是创造性思维的主要形式之一,在技术创新和方案设计中具有重要的意义。
创造力的核心是创新思维。创新思维是一种最高层次的思维活动,它是建立在各类常规思维基础上的。人脑在外界信息激励下,将各种信息重新综合集成,产生新的结果的思维活动过程就是创新思维。机械机械零部件设计的过程是创新的过程。设计者应打破常规思维的惯例,追求新的功能原理、新方案、新结构、新造型、新材料、新工艺等,在求异和突破中体现创新。
机械零部件设计是机械设计的重要组成部分,机械运动方案中的机构和构件只有通过零部件设计才能得到用于加工的零部件工作图和部件装配图,同时它也是机械总体设计的基础。机械零部件设计的主要内容包括:根据运动方案设计和总体设计的要求,明确零部件的工作要求、性能、参数等,选择零部件的结构构形、材料、精度等,进行失效分析和工作能力计算,画出零部件图和部件装配图。机械产品整机应满足的要求是由零部件设计所决定的,机械零部件设计应满足的要求为:在工作能力上要求具体有强度、刚度、寿命、耐磨性、耐热性、振动稳定性及精度等;在工艺性上要求加工、装配具有良好的工艺性及维修方便;在经济性上的要求主要指生产成本要低。此外,还要满足噪声控制、防腐性能、不污染环境等环境保护要求和安全要求等。这些要求往往互相牵制,需全面综合考虑。
表面粗糙度是反映零部件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标,是检验零部件表面质量的主要依据;它选择的合理与否,直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。机械零部件表面粗糙度的选择方法有3种,即计算法、试验法和类比法。在机械零部件设计工作中,应用最普通的是类比法,此法简便、迅速、有效。应用类比法需要有充足的参考资料,现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度。在通常情况下,机械零部件尺寸公差要求越小,机械零部件的表面粗糙度值也越小,但是它们之间又不存在固定的函数关系。在实际工作中,对于不同类型的机器,其零部件在相同尺寸公差的条件下,对表面粗糙度的要求是有差别的。这就是配合的稳定性问题。在机械零部件的设计和制造过程中,对于不同类型的机器,其零部件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。在设计工作中,表面粗糙度的选择归根到底还是必须从实际出发,全面衡量零部件的表面功能和工艺经济性,才能作出合理的选择。
机械零部件由于各种原因不能正常工作而失效,其失效形式很多,主要有断裂、表面压碎、表面点蚀、塑性变形、过度弹性变形、共振、过热及过度磨损等。为了保证零部件能正常工作,在设计零部件时应首先进行零部件的失效分析,预估失效的可能性,采取相应措施,其中包括理论计算,计算所依据的条件称为计算准则,常用的计算准则有:一是强度准则。强度是机械零部件抵抗断裂、表面疲劳破坏或过大塑性变形等失效的能力。强度要求是保证机械零部件能正常工作的基本要求。二是刚度准则。刚度是指零部件在载荷的作用下,抵抗弹性变形的能力。刚度准则要求零部件在载荷作用下的弹性变形在许用的极限值之内。三是振动稳定性准则。对于高速运动或刚度较小的机械,在工作时应避免发生共振。振动稳定性准则要求所设计的零部件的固有频率与其工作时所受激振源的频率错开。四是耐热性准则。机械零部件在高温工作条件下,由于过度受热,会引起油失效、氧化、胶合、热变形、硬度降低等问题,使零部件失效或机械精度降低。因此,为了保证零部件在高温下正常工作,应合理设计其结构及合理选择材料,必要时须采用水冷或气冷等降温措施。五是耐磨性准则。耐磨性是指相互接触并运动零部件的工作表面抵抗磨损的能力。当零部件过度磨损后,将改变其结构形状和尺寸,削弱其强度,降低机械精度和效率,以致零部件失效报废。因此,机械设计时应采取措施,力求提高零部件的耐磨性。
[1]赵冬梅.机械设计基础[M].西安:西安电子科技大学出版社,2004.
典型零件的机械加工工艺是指在各种典型零件的生产制造流程的基础上，对零件的形状、尺寸、相对位置以及性质的制造原则、步骤以及相关的技术要求。零件的机械加工工艺是保证零件质量、提高制造效率、降低生产成本的决定性因素之一，也是保障各种机械设备质量的重要影响因素。伴随着市场经济的深入发展，大量中小企业进入零件生产和加工领域，其虽然刺激了该领域的发展，但也因为没有统一的机械加工工艺步骤和技术要求，导致市场上的零件质量良莠不齐。我们将对此展开分析和讨论，为明确典型零件的机械加工工艺步骤和技术要求出一份力。
在实际生产零件中，企业都要制定机械加工工艺的流程。而这个加工工艺的制定需要坚持高质量、高效率、低成本这几个原则，即在保证零件质量的前提下，尽量提高生产效率并降低生产成本。所以企业在制定零件的机械加工工艺流程时，需要注意以下几个问题。保证技术上的先进性。制定机械加工工艺的流程时，要在本企业的现有的生产条件和技术条件下，尽可能地采取国内外先进的生产技术和生产经验，及时引进先进的生产设备，采用先进的生产经验，并选择高质量的劳动力。保证经济上的合理性。虽然我们强调要改进机械加工工艺，提高生产效率，但这要立足于现有的生产条件，从实际出发，制定合理而又高效的多个方案，通过对各种方案的对比选择一种最优的生产方案。机械加工工艺流程是指导实际生产的重要技术文件，需要保证流程的明确、清晰和完整，所有涉及的术语、计量单位、符号都要符合相关的标准。实际生产过程中，必须严格遵循机械加工工艺流程，不得随意篡改，发现对某一种零件的技术要求不正确时，不得自行改动，而是向有关部门提出建议。
根据笔者多年的工作经验，各类典型零件的机械加工工艺的生产步骤大体是一致的，即首先计算本阶段不同零件的生产计划，确定各种零件的生产数量。然后分析各种零件的机械加工工艺，其中包括：分析不同零件的作用及其技术要求；分析不同零件的加工尺寸。形状、表面粗糙度等各项物理数据；分析零件的材料、热处理等技术性要求。第三步是根据零件的生产数量和生产难度来选择合适的毛坯制造方式。然后要确定各自零件的机械加工工艺路线和每道生产工序中涉及的加工尺寸和合理差距，选择合适的加工设备（一般选择通用的机床），明确各种零件机械加工工艺的检验方法，最后填写相关的工艺文件。