“生于赛道，成于驾驶”这是路特斯品牌精神以及价值的线个F1分站赛冠军……”这是路特斯的实力证明。如今，路特斯Eletre作为路特斯品牌首款纯电SUV，立足75年品牌历史积淀，让路特斯从赛道走向公路。
人们在路特斯Eletre身上看到了路特斯那股不变的追求极致精神传承，特别是驭风空气动力学、极致轻量化，以及性能底盘调校。随着今年3月29日“路特斯日”的举办，路特斯Eletre正式启动交付以来，路特斯Eletre所代表的极致品质正式走入用户。而“知其然，更要知其所以然。”是现如今汽车消费者的普遍共性，对于百万级豪华纯电品质的路特斯Eletre用户来说更是如此。
近期，作为路特斯Eletre的量产诞生地，位于武汉的路特斯全球智能工厂再度迎来媒体及用户代表的探访，由此路特斯Eletre的极致品质秘密也被外界一一揭晓。可以说，今年3月，路特斯Eletre启动交付；2023上海车展上，路特斯Eletre亮相；加之此次路特斯全球智能工厂再次走到大众面前，路特斯的百万级豪华纯电SUV极致形象不断被重塑。这对于行业来说，此后再提及百万级豪华纯电SUV或许只有路特斯Eletre能够担纲。
1948年，年仅20岁的柯林·查普曼凭借一把电钻和初级钣金技能将一辆19世纪40年代的奥斯汀7型车改装成一辆赛车，并将这辆名为MK1的改装赛车带上了赛场。此后，柯林·查普曼先后成立路特斯工程公司、路特斯车队。自此，世界赛道上出现了一个名叫路特斯的品牌，并不断斩获各级赛事冠军。其中为路特斯夺冠起到关键因素之一的便是路特斯的航空级空气动力学。
汽车的发展史，是一部与风阻进行的斗争史，路特斯便是其中的佼佼者。尽管路特斯Eletre是路特斯品牌首款纯电SUV车型，但在空气动力学上依然做到令人惊艳的地步。目前，路特斯Eletre是世界唯一量产配备7组空气动力学孔洞的SUV，并且与主动尾翼、主动进气格栅、分体式破风尾翼等共同组成独家的“驭风套装”，实现0.26最低风阻系数，风阻表现可以媲美轿跑车型。
此外，路特斯Eletre的独特造型让车辆在疾速行驶中，使空气由车头两侧的风道进入，贯穿前轮轮拱，沿着车门凹槽一路来到后轮，流经轮毂从车尾排出。这不仅可以降低风阻，而且更重要的是为车身提供下压力，最大净下压力达到90公斤，极大增加了车辆抓地力，从此让风由阻力变成助力。
路特斯Eletre的空气动力学造型之所以如此极致，除了历史品牌传承之外，如何将其完美落地成为另一关键。而位于武汉的路特斯全球智能工厂的使命便是将理念化为可触摸的现实。
具体来看，路特斯全球智能工厂在生产制造环节，需要强大、精准的冲压工艺，来实现设计师的匠心巧思。其中，冲压作为整个汽车生产流程中关键的第一步，是将一块块铝板等金属原材料塑型为车门、引擎盖等车身部件的工艺。而冲压设备的实力，也就是伺服压机对成型压力、速度和精度的控制能力，将直接影响冲压件成型的结果。
冲压车间采用全球最先进的五序全自动伺服冲压设备，可实现更为复杂造型冲压件的制造，零件成型更充分，从根本上保证了零件的尺寸精度和车身造型线条的一致性，满足路特斯对于极致空气动力学复杂设计的制造需求。全自动冲压线吨的冲压压力，达到目前行业最大压力水平，让复杂造型也能充分塑型，让每一个风道，都极致精细。
车身侧围板外型尺寸大、形状复杂，是对工艺要求最高的冲压零部件之一。由于冲压面积大、拉延深度大、型面复杂等，为了保证良好的一致性，需要更为精湛的冲压工艺，避免出现裂纹或者变型等问题。路特斯采用了横向深度较大，并支持大角度、弧度零部件冲压工艺，左右侧围可通过一次成型，实现目前行业最大拉延深度550毫米，为车身侧围塑造驭风车身风道，彰显孔隙式车身美学细节，让Eletre以驭风之姿，肆意畅快穿梭于空气中。
“让空气服务速度，让质量服务动力，非必要不使用。”这是路特斯创始人柯林·查普曼最核心的造车理念之一。这也道出了路特斯另一品牌精髓——极致轻量化。
在1963年，路特斯Type 25赛车开创性地采用了铝制单体壳车身，该结构所具备的质量轻、强度高的特点。路特斯携手传奇车手吉姆·克拉克，包揽了当年F1年度车队和车手“双冠王”
随着电动化时代的到来，路特斯的极致轻量化直接体现在路特斯Eletre上的便是，外观覆盖件采用铝制材料、车身上黑色组件可选装碳纤维材质，车身零部件采用碳陶瓷、SMC 等轻量化材料。特别是座舱区域选用1500MPa的超高强度热成型钢，并配合多种工艺铝制材质配合，兼顾刚性、轻量化与安全性。同时，路特斯Eletre 应用拓扑结构优化等轻量化技术，实现整车减重。这些高强度轻量化材质的运用，均可大幅减轻车身质量，从而提供更极致的驾驶感。
需要注意的是，路特斯在追求极致轻量化的同时也兼顾了高强度，为此路特斯Eletre车身采用钢铝混合材料，Eletre全车身钢铝比例为1：1。铝合金具有密度小、强度高、可塑性高的特性，通过减少车身配重，实现车辆的轻量化设计，以此降低车身惯性，增加推重比，让每一位驾驭者在弯道中仍然能够游刃有余，随心操控。此外，铝合金车身刚性和抗扭性极佳，能给悬架系统调校留出更充足的空间，提升车身速度极限。
在成型方面，铝合金板的特性对冲压工艺提出了更高的挑战。路特斯全球智能工厂先进的冲压工艺，克服了铝材质在加工中的开裂等技术难题，从而保证了每个部件的质量一致性，确保了过硬品质。而且整条冲压产线支持钢、铝共线生产，保证更高效的生产制造效率的同时，也让钢、铝两种材料成型的零部件配合度更高。从这条生产线走下的路特斯Eletre车身部件，具有刚性强、精度高、密封性好、装配间隙小、造型复杂等领先优势。
此外，在探访路特斯全球智能工厂的焊装车间时，与传统汽车焊装工艺的“火花四溅”不同，路特斯全球智能工厂的焊装车间采用飞机制造中的焊接技术，而这一技术主要是利用加热以及加压的方式来将同性或者是异性的工件产生原子间的结合，从而来完成零件的加工以及工件的连接。这不仅能够提高航天器发动机的性能还能使航天器的质量减轻。
体现在路特斯Eletre上便是多达17种连接工艺，包含铝点焊，铝激光填丝熔焊，铝材弧焊，窄法兰SPR，铝螺柱焊，门洞滚边，摩擦塞铆焊。值得一提的是，这是多种工艺实现首次全球量产化。其中，路特斯Eletre通过创新的电极研磨、自研开发门洞滚边等技术方案，实现了连接质量一致性、铝材与热成型材料的连接等课题，实现了同级别顶级的车身刚性、最优的轻量化效果。
“不建F1赛道的工厂，不会造出超级跑车。”这是探访路特斯全球智能工厂后一位行业人士的由衷感叹。在赛场上路特斯接连夺冠的原因中，其中动力操控底盘调校是最为关键的技术压舱石。路特斯凭借这项技术，奠定了行业的绝对标杆地位。甚至今天赫赫有名的特斯拉也受益于路特斯的底盘调校。
路特斯Eletre作为路特斯品牌在电气化时代的最新力作，目前路特斯Eletre共有S+ 和 R+两个版本，均搭载了前后永磁同步双电机。其中S+版本可输出450千瓦/612马力的峰值功率，最快零百加速4.5秒。R+版本可输出675千瓦/918马力的峰值功率，并增配后电驱两速变速箱，实现最快零百加速2.95秒，是名副其实的“2秒俱乐部”成员，更是全球最快的双电机量产纯电SUV。
除此之外，路特斯Eletre还拥有行业独有6D智能底盘，在75年调校经验的加持下 ，可使路特斯Eletre精准调配6个自由度底盘系统、动力系统、空气动力学套件的介入状态，最大化发挥车辆性能。整车采用双腔空气悬架的设计，软硬、高低皆可调节。在动态驾驶过程中，带有CDC连续阻尼可调减震器的空气悬架自动切换，能够瞬间提升足够的支撑刚度或舒适的驾驶体验。
与路特斯Eletre性能极致表现相得益彰的是路特斯全球智能工厂在厂区内建设了国内首个融合F1设计元素的多功能测试跑道，这条跑道全长3公里，拥有16个弯道，测试最高时速可达260公里/小时，可为用户提供赛道般竞速、漂移等驾驶体验。不止如此，这也是一条多功能复合体验赛道。“每辆下线的新车，都要上去跑几圈检验质量”。路特斯全球智能工厂相关负责人表示。值得一提的是，位于英国诺福克郡的路特斯海瑟尔工厂同样拥有一条长度为2.2英里测试跑道，两者东西遥相呼应，共同表达路特斯Eletre延续对极致驾控的追求和传承。
当然，这座位于武汉的路特斯全球智能工厂，从这里量产了百万级纯电豪华SUV路特斯Eletre，而且又是路特斯“Vision80”十年品牌复兴计划的重要组成部分。在这座工厂里蕴含了太多有关“极致”的故事，诸如引入全球第一家全工序采用3D数字孪生技术、致力于打造全球一流碳中和标杆工厂等。路特斯Eletre身上所具备的极致品质特性在这座工厂中均能找到对应所在。随着路特斯全球智能工厂品质不断被外界所了解熟知，相信人们对于路特斯Eletre所具备百万级豪华纯电SUV的概念将得到更立体充分的认知。
声明：本文由入驻搜狐公众平台的作者撰写，除搜狐官方账号外，观点仅代表作者本人，不代表搜狐立场。玩加电竞