铸造所生产的产品称为铸件，是将固态金属熔炼成满足指标要求的金属液后，注入预先准备好的铸型中，经冷却凝固、清整、热处理，得到预定要求形状、尺寸和性能的成型金属毛坯，经过机械加工后才能成为各种机器零件。根据所使用金属材质的不同，铸造可进一步分为黑色金属铸造、有色金属铸造。其中，黑色金属铸造产品包括铸铁件、铸钢件；有色金属铸造产品包括铝、镁、铜、锌等铸件。
长期以来，全球铸造生产加工能力较强的企业主要集中在美国、欧洲、日本和韩国等发达地区。由于国外铸造行业发展历史悠久，生产设备、工艺技术先进，生产能力和技术水平等长期处于国际领先地位。随着全球经济一体化进程的不断加快，铸造业发达国家出于国内人工成本较高、环保压力较大及供应链全球布局等因素，推动了全球铸造产业进入整体性的结构调整，生产重心逐步向发展中国家转移。
从铸造行业的全球竞争格局来看，虽然国际发达国家的铸造业发展时间较长，行业基础深厚，在国内也长期保留着部分高端产业领域，目前仍然拥有一定的高端技术和工艺优势，但近年来以中国、印度、墨西哥、巴西等为代表的新兴工业国家的铸件生产能力不断增强、所占市场份额不断扩大，尤其是我国铸造行业经过多年发展，已经成长为国际产业链分工上的重要一环，铸件总产量已连续二十多年位居于世界首位，整体产业规模平稳增长。
与国际竞争对手相比，我国铸造企业整体上主要是依托铸件门类相对齐全、产品性价比较高、交付能力较强等多方面优势参与国际产业链分工和全球市场竞争。据不完全统计，我国铸造企业数量超过 2 万家，年铸件产量 5 万吨以上的企业约 200 家左右。其中，国有控股的大型铸造企业的综合实力较强，在生产装备、产量规模、技术工艺方面都具有明显优势，但相当一部分企业是为集团内部成套设备提供配套服务；而民营企业主要是在细分行业领域和基础零部件配套方面占据较大优势，市场化竞争的参与程度相对较高。由于我国铸造行业中生产规模较小的中小企业数量占比仍然较高，整体市场的竞争程度比较激烈。未来随着我国制造业转型升级和国家“双碳”战略的实施，铸造行业开始向高质量和高效益方向发展，智能铸造、绿色铸造成为行业发展的新趋势，将会进一步推动行业集中度提升。
铸造行业在国民经济发展中处于不可或缺的产业链地位，我国各级政府和行业主管部门长期以来在政策上给予了大力扶持，出台了一系列行业相关的法律法规，主要目的在于不断引导和提高铸造行业发展水平，有效满足我国经济社会长期发展需要和强化工业基础能力。
2015 年，我国国务院颁布《中国制造2025》，确立了我国“实现制造强国的战略目标”，推动高端装备制造业的发展，为我国铸造行业的进一步成长提供了有力的政策指导和保障，也为整体产业的转型升级带来了新的契机；2019 年，《铸造企业规范条件》的发布，重新制定和优化了行业准入标准，为引导铸造企业规范发展和促进行业健康发展，进一步加强了行业管理；2021 年，我国铸造行业颁布《铸造行业“十四五”发展规划》，为我国铸造行业下一阶段发展提供政策建议并指明方向。“十四五”期间，我国将继续深化产业结构调整，转变行业发展方式，补齐产业发展短板，提升铸造基础制造和协同创新能力，完善自身产业链协同水平，加速推进铸造行业向绿色、低碳、智能化方向发展，加快迈上高质量发展的新阶段。
铸件产品是工业制造的重要基础零部件，广泛应用于国民经济发展的各个领域。在许多机械装备中，铸造零部件占整机产品的比例很高。以铸件需求最大的汽车行业为例，发动机的关键零件，如缸体、缸盖、曲轴、缸套、活塞、进气管、排气管等八大件几乎全部是铸造而成。
工业制造在全球产业结构中占比较高，铸件产品的整体消费量也长期维持在较高水平，根据不完全统计，截至 2022 年，全球铸件产量已达到 1.10 亿吨以上。未来伴随着世界经济的逐渐复苏回稳，国内外对铸件产品的总体需求量仍将不断提升。下游相关产业的发展需求带动了铸造行业的市场容量不断扩大，推动了行业规模的持续增长。
目前我国经济正处于全面转向高质量发展阶段，高端装备制造业是“十四五”期间我国经济转型的重要方向之一。铸造产业是工业制造体系的重要基础，只有加大产业结构优化调整，才能实现我国铸造业的健康持续发展。未来铸造行业将积极通过产业政策导向及市场竞争机制，进一步推动铸造行业兼并重组，提高企业平均生产规模和行业集中度，避免盲目扩张和重复建设，加快形成一批有特色的产业集群。
虽然目前我国高端铸造水平整体与世界先进水平相比仍一定差距，但长期以来我国对铸造产业发展高度重视，在不同发展阶段均出台了一系列的支持政策，铸造技术和工艺水平与过去相比，取得了显著进步，铸件质量及成品率大大提高，高压铸造、挤压铸造、快速铸造、半固态铸造等工艺技术也在不断探索的发展过程中有所突破。下一步在国家大力发展高端装备制造业的政策引导下，随着各个行业对铸件产品质量和性能要求的日益提高，我国铸造行业的基础研究投入和科技研发强度会不断加大，铸造技术和工艺水平将持续提升。
随着我国制造业的技术革新和产业调整，智能制造在铸造行业呈现出快速发展的态势，铸造装备制造水平也有了显著提升，中频感应电炉、自动化造型线、工业机器臂、自动浇注机、大型压铸机、3D 打印砂型机、自动机器人等得到更广泛的应用，带动了相关铸造加工领域的智能化建设发展。同时，近年来我国铸造行业在节能装备、环保及安全防护设施上的投入明显提速，铸造企业废(旧)砂再生循环利用比例逐年提高，低碳生产、提质增效、节能减排、职业健康与安全等“绿色铸造”理念在行业发展过程中日益得到强化。绿色铸造与智能铸造两者相互融合、相互补充，共同推动了我国铸造行业的转型升级和深刻变革。
长期以来，我国铸造行业企业众多，铸件总体产量持续保持全球第一，其中一些优秀铸造企业的工艺装备和产品质量均已达到世界先进水平；但行业整体大而不强，结构性矛盾相对突出，目前受制于自主创新能力、先进制造材料、精密加工水平等因素，我国铸造业还不能完全生产出很多关键主机和重大技术装备所亟需的一些高精尖铸件产品。与处于高端制造产业链上游的先进国家发展水平相比，我国铸造行业整体上在科技创新水平、资源利用与生产效率、产业与产品结构、信息化程度、质量与效益等方面仍有一定差距，节能减排和转型升级任务艰巨，未来仍然需要积极推动行业进一步实现高质量发展，培育壮大我国铸造企业的自主创新能力、国际竞争能力和绿色可持续发展水平。
目前我国铸造行业整体保持良好的发展态势，尽管过去在严厉的安全生产和环境保护的政策约束下，部分生产工艺装备落后、环保治理不完善的铸造企业逐步退出，企业数量有了较大幅度减少，行业集中度明显提高，但现存两万多家的企业数量仍然偏多，单位能耗与平均劳动生产率与工业发达国家仍有一定差距。
行业参与者数量偏多，容易导致平均产能规模小，市场竞争较为激烈，不利于高效智能的生产装备的广泛应用，不利于通过集约化生产进一步提高劳动生产率和行业规模效益，同时带来的企业安全生产和环保综合治理难度也相对较大。除此之外，小型企业数量偏多，也往往会在一些产品领域形成低价格、低质量的恶性竞争，扰乱市场竞争秩序，不利于产业整体健康发展。
铸造行业生产加工环节较多，技术工艺复杂，不仅在产品研发上需要优秀的技术人员，在一线生产车间也需要众多熟练掌握铸造工艺及操作经验的技术工人，如涉及出口业务，还需要具有熟悉国际贸易法律规则、业务运作流程及商务谈判能力的复合型人才。
由于铸造企业的大部分工作岗位不仅时刻面临着高温、噪音、粉尘、刺鼻气体等相对较差的劳动条件和环境考验，而且相较于其它社会工种类型，能够为从业人员提供的薪酬福利待遇相对有限，行业特点无法对高端人才的持续引进和成熟工人的长期培养形成有效推动，人才断层流失现象在我国铸造行业领域内极为普遍。除此之外，我国现有学历教育体系、职业资格认定体系和人才培养模式均无法适应铸造行业发展对各类人才的需求，大部分高等院校毕业生越来越倾向于选择工作环境优越，收入待遇更高的热门行业，使得铸造行业在年轻化的人力资源供给上日益缺乏，进而对我国铸造行业的良性发展和转型升级形成了不利因素。
铸造行业的规模化生产涉及生产环节和技术工艺领域较多，对一线从业人员的技术能力、生产经验等专业要求较高。铸造企业日常培养成熟的一线技术工人需要较长的工时积累，而培养优秀的研发技术人员则需要更长的时间周期。另外，我国现有高等院校中的铸造专业相继被取消，教育体系内的行业后备人才培养渠道逐渐减少，铸造行业的工作环境较为艰苦，行业内人力资源匮乏问题较为严重。人才不足将会是制约行业新进入者快速发展的行业壁垒。
铸造行业属于技术密集型行业，涉及冶炼、模具制造、机械加工、焊接、数控等众多工种，技术和产品的升级换代周期不断加快；铸造加工过程中涉及物理、化学、冶金学、电工学、热力学、流体力学、机械制造等多学科、多领域的综合性技术，工艺技术种类多且复杂，需要长期的技术沉淀和经验积累。同时，铸件产品门类众多，下业应用广泛，不同行业的客户群体对产品的材质、结构、重量、性能及质量要求差异较大，即使是同行业内的不同企业，也会具有不同程度的个性化、定制化的产品需求。铸造行业的市场参与者只有跨越相应的技术和经验门槛，才能充分适应市场变化和满足客户需求，进而在业务拓展过程中形成竞争优势。因此，成熟的铸造技术工艺和丰富的生产加工经验，对于铸造行业的新进入者将会形成较高的行业壁垒。
铸造行业属于资金密集型行业，进入该行业需具备相对充分的资金实力。铸造企业无论是厂房建设、设备采购、原材料备货、模具开发、工艺改进、研发投入、产品生产，还是日常、劳动用工等，都需要企业投入较为大量的资金，且新进入者在产能规模、生产装备的投资上达到一定水平，才能在行业内形成竞争力参与市场竞争。较高的资金投入门槛对于铸造行业的新进入者构成了一定的行业壁垒。
铸件产品质量将直接影响下游应用行业的核心零部件性能，因此相较于其他行业，铸造行业的下游客户出于对保障自身供应链渠道的安全性、稳定性等考虑，在选择铸件企业作为合格供应商时，通常会要求铸件企业达到相应的资质标准并建立严格的考核评审机制，除了对供应商的产品质量、技术水平、工艺设备等进行严格的评估考量，有时还会对供应商在安全生产、环境保护等方面是否达标提出要求，以至于部分下游客户的整个考察期可能会长达 1-2 年。未来高端装备制造业的快速发展，将进一步提升整个行业对于铸件产品质量性能和工艺水平的要求标准。
由于考核成本较高且周期长，如果合格供应商能够长期稳定的提供质量达标的产品，下业客户一般情况下不会随意更换供应商。而铸造企业为了获得客户认同，需要花费大量资金和时间成本来提升自身生产装备、工艺水平和产品质量，对于行业内的新进入者来说，往往会形成较高的客户认证壁垒。
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