公司是一家专业的航空发动机及医疗骨科领域的高性能零部件制造商，专注于航空发动机关键零部件及医疗骨科植入锻件的研发、生产及销售，主要产品包括航空涡扇发动机压气机叶片、转动件及结构件（整体叶盘、整流器、机匣、涡轮盘及压气机盘等盘环件、转子组件等）、医疗骨科植入锻件等高性能零部件。公司目前是国内具备以精锻技术实现压气机叶片规模量产并供货于国际领先发动机厂商的内资企业。全球四大航空发动机厂商中，法国赛峰、英国RR、美国GE航空为公司主要客户。另外，公司还承担了中国航发商发长江系列发动机及中国航发集团多个高性能先进国产发动机零部件的同步研发及试制加工任务。公司直接向航空发动机整机制造商销售叶片、转动件及结构件等关键零部件和单元体组件，具备直接供货所需的资质，在航空产业链中属于成品零部件供应商，处于产业链的中游。由于医疗骨科植入锻件与航空发动机精锻叶片在材料及锻造环节的生产设备、工艺流程上相近，因此，公司依托先进的航空锻造技术与工程实力进入医疗骨科植入物锻件领域，主要产品包括人工髋关节-股骨柄、人工髋关节-髋臼杯、人工膝关节-胫骨托以及人工创伤类-骨板等。公司产品全部采用直销模式，采取聚焦核心战略客户的销售策略，按照客户需求进行产品工艺设计、特性验证和产品生产。公司需要通过航空及医疗的质量体系认证，取得客户的供应商资质、特种工艺资质等认证后，才能正式向客户提供产品并批量供货。公司由物资采购部统一对外采购。执行严格的供应商审核制度，设立合格供应商名录，并制定了《采购控制程序》、《供应商管理制度》等内部控制制度，确保采购供应环节的流畅运行。公司采购主要包括：金属棒料、盘件及机匣毛坯件、工装、辅料以及工序外协服务等。对于金属棒料及毛坯件等主要原材料，公司根据航空发动机及医疗骨科关节国际客户较高质量标准的要求，为了保障最终产品质量，按照行业惯例建立合格供应商名录，由公司按照“以产定购”的原则从名录中选择原材料供应商。航空产业链客户对产品质量的要求和把控非常高，部分下游客户（主要为赛峰、GE航空、罗罗）对供应商具有“穿透管理”的要求，即对公司提供的棒材原材料供应商也有合格供应商名录。对于该部分客户，公司采购的棒材需要在其合格供应商名录进行选择，例如维斯伯、ATI Materials、TATA、TIMET等，相关供应商遍布亚洲、欧洲与美洲，分布区域较广，公司选择余地较大。公司通过对质量、价格等综合比较后在相关客户的供应商名录中进行选择，具有自主性，不存在客户指定单一供应商的情形。对于委外协作服务，公司积极建立完善的配套供应链，将部分技术难度较低或出于成本效益考虑的少量粗加工生产及不常用特种工艺生产环节（如等离子喷涂等工艺），委托给外部供应商完成。由制造部门根据市场部门提供的订单提出领料申请并组织生产。制造部门根据工程技术部门所形成的工艺规程定岗、定机、定人进行生产。公司建立了严格的标准作业规范并通过客户审核，包括生产工序、工艺参数、设备功能及参数、刀具夹具或模具类型及参数、质量异常管理、人员资质等均严格固化并严格控制。公司各个生产环节按照固化的工艺流程、作业文件、加工检测程序、操作指导卡等生产标准严格执行。国际客户一般向公司派驻客户代表，对公司生产制造过程进行监督及支持，保障产品质量。除公司自行生产外，基于产能、经济因素等考虑，公司将部分粗铣、线切割等粗加工工序以及等离子喷涂等特种工艺采用工序外协模式生产。针对航空高性能零部件生产过程中的高标准与高要求，公司通过持续推进数字化工厂建设以提升生产效率及产品质量，并通过积累的生产数据持续进行工艺改进迭代。针对压气机叶片、医疗骨科植入锻件生产过程中“多种类、小批量”特点而频繁换型换模具导致前置工序过长的生产瓶颈，公司基于对生产工艺流程中所积累的生产数据，通过数据分析及MES系统，实现了产品自动化的快速换型、换模，提高了生产效率。公司结合技术研发及制造经验积累，以生产数据为基础，贯通“工程设计、性能测试、工艺验证”等环节，对工艺进行持续改进。如：对历史生产、实验数据建立数据分析模型，通过将制造工艺数据、产品测试结果与生产过程中的批产数据不断互相分析、比对，持续优化生产工艺路线，提高生产效率，满足大批量高质量、高性能零部件的制造需求。同步设计是围绕发动机整机设计要求，从零部件的材料、工程制造技术、性能测试等方面进行同步研发，也是对零部件设计特性要求、工艺的完整性、稳定性、可靠性以及成本进行验证的过程。目前公司与中国航发集团多个发动机设计所、中国航发商发等开展了多个型号发动机的叶片、整体叶盘、机匣及盘环件等关键部件的同步设计研制工作。产品工艺设计是围绕客户已成熟、已验证批产的产品，由公司按照工程设计流程和工艺规范，对产品的设计特性进行工艺验证，是在成熟工程设计基础上对不同零部件进行工艺验证并完成产业化的过程。公司由工程技术中心负责科研项目的统一管理、由产品经理向工程技术中心提出立项申请、由科技委负责项目批准。具体研发项目的实施则根据不同的项目类型开展，工程技术中心对科研项目进行定期检查。科研项目研发结束后，项目负责人需及时完成《科研项目验收报告》，提交工程技术中心组织评审验收。产品的工艺研发，须严格按照产品研发体系要求，开展产品策划、工艺试验、工艺评审、产品测试、首件鉴定、质量评审等相关工作。产品工艺研发一般分为三个阶段，包括试制阶段、先锋批阶段与首件包认证阶段，并在批产后持续进行工艺改进。其中，试制阶段将针对关键工艺工序开展工艺试验并验证，解决设计符合性问题，并确保验证后零件符合设计特性要求；先锋批阶段将通过对关键工序进行制程能力（CPK）评估，验证工艺稳定性和可靠性，精准核算工艺成本；首件包阶段将由客户对产品进行符合性验证，对工艺及关键工序进行固化，以实现后续产业化生产。公司以战略规划驱动业务稳步发展，完善并创新组织架构、实行目标管理和评分制为基础的员工绩效考核及激励体系、推行精益制造及全员质量管理，重视管理体系、标准及流程建设及规范化运营，不断完善工程化及产业化能力。（1）战略管控：公司管理团队基于行业特点、市场环境分析、自身特点等制定可持续发展的战略规划。公司逐步构建压气机叶片、转动件和结构件、医疗骨科三大业务板块，并搭建起完整的工程化及产业化平台。（2）组织架构：公司建立了叶片、精机（转动件和结构件）、医疗骨科三个事业部，实施扁平化组织管理。事业部独立负责技术研发、产品制造、品质管控等，具备相应的运营自主权，并独立核算。公司建立了以战略客户为单位的项目组，采取职能-项目矩阵式管理架构，通过调动公司资源，全方位服务客户，保障客户产品质量、服务、交期以及绩效目标等的达成。（3）质量管理及体系建设：公司高度重视质量体系建设，推行全员质量管理，持续建设扎实的质量管理体系是确保公司稳步发展的前提。公司对所有产品生产均形成固化的标准工艺流程和作业文件，编制案例手册，每月定期组织质量培训、防错培训、各类质量会议，持续强化质量管理意识，并使用信息系统加强技控手段。（4）人力资源及绩效管理：公司打造高效能的专业化管理团队，推动干部队伍年轻化，并不断引进及培养专业管理及技术人才；此外，公司建立了工程技术职务体系、蓝领技工技能体系和员工精益管理晋级体系，实施有效的目标管理和评分制度。在航空发动机领域，随着全球化趋势的加强，跨区域的社会经济活动日益频繁，航空运输业在全球经济发展中的地位日渐突出。包括中国、印度、东南亚国家、拉美地区国家在内的新兴市场国家旅客航空出行将保持较快增长，成为世界范围内航空运输量增长的主要驱动因素之一。中国民航飞机需求广，进口替代空间大。根据波音公司发布的《Commercial Market Outlook2019-2038》预测，中国未来20年内将成为全球最大民用飞机市场。目前我国民航装备产业的发展较为落后，但在制造强国的发展目标下，完全自主化是我国民航装备产业的必由之路，随着技术的进步和产品的成熟，国产发动机将有望在C919后续型号上使用，实现进口替代，从而实现完全自主化的发展目标。我国近年来对民用航空工业发展的重视极大地刺激了航空零部件行业的发展，国家政策扶持力度不断增强，我国两机专项以及飞发分离为航空发动机产业整体的快速发展营造了良好的环境，已形成较大市场规模。在航空发动机领域，GE航空、普惠（P&W）、罗罗（RR）以及赛峰（SAFRAN）四家公司占领了中大型民用宽体客机航空发动机市场，由上述几家大型发动机公司交叉经营的CFM国际发动机公司（GE与SAFRAN合营）、IAE（P&W与罗罗RR合资）等合资公司占据了单通道飞机及支线飞机等其他民用航空发动机的绝对份额，上述主流航空发动机公司整体形成寡头格局。航空发动机零部件行业产业链主要由上游的原材料供应商、中游的零部件供应商、单元体供应商、下游的发动机整机制造商构成。整机制造商主要分布于美国、法国、英国和俄罗斯等，单元体制造商主要分布于日本、欧洲国家。行业逐渐形成寡头局势的同时，各家航空发动机整机制造商也形成了主承包商-供应商发展模式。在全球“转包”生产形式下，飞机及发动机制造商主要负责总体设计和细节设计，承担主要结构件和系统级设计和制造工作，并负责最后的总装。供应商根据主制造商需要参与具体各个部件的生产制造中，零部件生产制造在全球范围内转往亚太、南美等地区。主制造商通过合同约定以及考核的方式对供应商的进度、质量、成本和交付进行严格管理。严苛的认证与产品技术要求，相关民营企业进入该转包领域的难度较大。公司作为一家产品质量得到国际客户认可、工艺完整、生产效率高的民营企业，未来伴随着国内航空发动机总体长期市场规模的看好以及国内航空零部件制造主体的多元化发展，将优先受益于总体国际转包市场规模的提升，存在良好的成长空间。航空航天等先进装备制造的需求和发展，对零件及装备提出了一系列高性能要求--高性能制造。与传统制造方法按精确设计的零件几何尺寸及公差要求制造出零件不同，高性能制造以保证零件或装备的性能要求为主要目标，以高端性能的精准保证为核心，是面向性能的反求制造。高性能与几何精度、材料、结构、制造工艺过程等诸多因素密切相关且呈复杂关系，涉及零件尺寸、表面完整性与其性能的关系建模、基于性能的制造过程控制方法，以及面向极限精度制造的新工艺、新方法探索等诸多方面。航空发动机作为一种典型技术密集型产品，需要面临在高压高温、高负载以及高转速的极端特殊环境中长期反复工作，对其设计、加工及制造能力都有极高要求。得益于我国庞大的人口基数、社会老龄化进程加速和医疗需求不断上涨，中国骨科植入件市场虽然从整体市场规模而言明显低于美国，但是在各细分领域体现了较快的发展速度。目前中国骨科植入件市场，进口品牌生产厂商依旧占据主要份额。从骨科植入件细分领域来看，国内骨科植入件细分市场中技术壁垒较低的创伤类耗材国产化率较高，而脊柱类和关节类耗材国产化率仍然较低，进口替代空间仍较大。随着国内集采政策的出台以及头部企业竞争优势的持续提升，骨科行业有望加速向头部优势企业集中。医疗骨科植入锻件的上游主要是原材料供应商、中游主要是植入件毛坯厂家，下游则是骨科植入件加工及临床厂家，下游竞争集中度较高，目前中国骨科植入件市场，进口品牌生产厂商占据骨科植入件主要份额。医疗骨科植入锻件的发展与下游医疗骨科植入件产业整体发展以及竞争格局息息相关。医疗骨科植入锻件为组成髋关节与膝关节植入件的重要主体结构。髋关节植入件主体结构即髋关节的股骨柄和髋臼外杯，一般是由TC4钛合金组成。在各种金属中，钛合金质地轻盈，机械性能良好，力学性能比较接近人骨，和骨头有良好的相容性。钛合金表面有一层致密的氧化层，在人体内很难被腐蚀，生物相容性好，极少有排斥反应，对植入人体适应性较好。但钛合金难加工，对加工工艺要求高。而在膝关节植入件胫骨平台方面，较多采用钛合金、钴铬钼合金。这类合金最突出的特性是耐磨，有利于延长假体寿命，减少有害的磨损碎屑产生。但由于钴铬钼合金比钛合金具有更高的强度和耐磨性，因此其加工难度更高。2.报告期内新技术、新产业300832）、新业态、新模式的发展情况和未来发展趋势从整体上来看，为了应对航空工业对航空发动机不断提高的性能要求，航空发动机零部件正向着高性能（高温、高压比、高可靠性）发展，其提升除了依存于原材料性能的提升之外，更依存于制造环节对高性能要求的生产与实现。因此无论在研制阶段还是在量产阶段，航空发动机的发展除了发动机本身的设计水平外，必然离不开上游配套高性能零部件制造供应链的集群支撑，行业的产业集聚趋势继续加强。在技术方面，近净成形加工技术是航空发动机零件制造及应用的长期重要发展趋势之一。在欧美发达国家航空发动机零部件生产中，均普遍采用该工艺技术路线实现航空发动机零部件批量化生产，该技术在国内得到进一步的推广应用；如何高效率地实现高精度加工是当前技术研究重点，钛合金及高温合金作为难加工材料，具备良好的耐热性、韧性、耐腐蚀性、抗疲劳性等多种良好性能，在航空发动机中得到广泛应用。通过结合新一代刀具并合理优化切削参数与刀轨参数，不仅能显著提高难加工材料的加工效率，而且还能提升刀具寿命。随着整体高端制造行业专业化的发展，先进制造系统的技术集成特性以及工程密集特性也逐渐凸显。公司产品批量装机应用于国际主流民用航空发动机，是国内航空发动机部件同步研制开发的重要参与者之一。公司与国内主要航空发动机研制单位紧密合作，承担了中国航发商发长江系列发动机及多个高性能先进国产发动部件的研制任务，包括压气机叶片、整体叶盘、涡轮盘、机匣及压气机转子组件、涡轮转子组件、燃烧室扩压器组件等多类关键零部件。目前，公司在研和已实现批产的发动机零部件产品，共涉及国内外近50个发动机型号，约350个发动机关键零部件号。此外，公司医疗骨科植入锻件批量应用于国内外主流医疗骨科品牌。具体如下：公司目前是国内为数不多具备以精锻技术实现压气机叶片规模量产并供货于国际主流发动机厂商的内资企业。全球主流航空发动机厂商中的赛峰、RR和GE航空为公司主要客户。在发动机压气机叶片方面，截止到2021年6月，公司向赛峰和GE航空累计交付了超过145万片的压气机叶片。公司销售给赛峰的叶片搭载于CFM56系列与LEAP系列两大目前世界市场份额最大的发动机机型。公司与RR公司、GE航空等开展合作，目前正在开展RR公司和GE公司压气机叶片多种型号的航空发动机和燃气轮机压气机叶片的研制，后续将逐步进入批产交付阶段。同时，公司积极参与我国自主研制的CJ-1000/2000发动机（配装C919/CR929飞机）等重点型号任务，提供高、低压压气机叶片。公司围绕先进的精密加工工艺、先进的检测及工艺装备，以及特种工艺等多项工艺技术的集成与应用，围绕航空发动机转动件和结构件的专业化研发、制造，在关键零部件专业化和组件、单元体领域取得稳步发展，得到了国内外航空发动机公司以及国内主要科研院所的认可。凭借精锻技术，公司已迅速成为国内医疗骨科植入锻件行业知名供应商，在中国市场服务于国内外多家知名医疗骨科关节品牌制造企业。除了实现髋关节系列产品的大规模产业化供应外，还实现了钛合金胫骨平台产品国产化，参与了我国医疗骨科关节先进材料的应用发展。国内医疗骨科植入件市场占有率前十名厂商中包括强生医疗、施乐辉、威高骨科等均为公司客户。公司通过不断提升自身技术研发能力，自我更新迭代，在高性能制造方面形成了较强技术储备，逐步形成了较强的工程化能力及产业化能力。公司结合多年的技术研发与项目实践经验所形成的科研成果，在精锻近净成形、精密机加工以及特种工艺等技术领域形成了丰富的工程技术能力，掌握了模具逆向设计及逆向制造、叶片前后缘自适应抛修、压气机毂筒组合加工技术、复杂曲面快速测量、整体叶盘叶型双面喷丸强化技术、榫槽精密加工技术等多项核心技术，并初步形成了部件/组件装配集成能力，技术水平及产品标准得到全球主流发动机企业认证。不同的合金基于不同的物理与化学性能，在成形过程中存在复杂曲面不易成形、薄壁零件易受力变形、部件应力开裂等问题。公司通过精锻近净成形技术的深耕，突破了航空发动机压气机叶片的精锻变形控制、前后缘尺寸控制、组织性能控制、表面完整性控制等关键技术。2021年上半年，在锻造工艺流程精化、自动化集成、高温合金产品组织均匀性控等方面取得了新的突破。具体核心技术如下：公司通过对不同金属材料在不同温度下的成型工艺参数、变形特点及模具磨损等数据，结合有限元数值模拟技术，预设反弹角和预扭角，形成模具设计系统。通过该系统，掌握了针对航空发动机压气机叶片等复杂部件精锻模具的逆向设计与制造工艺技术。公司基于工业机器人，进行了工件姿态控制与自动偏差补偿的制造技术研究，最终掌握抛磨叶片叶缘复杂曲面部分的自适应抛磨加工技术。该技术应用于航空压气机精锻叶片的前后缘形状智能化加工，可根据工件加工状态进行连续智能自适应抛磨，确保叶片的前后缘轮廓精度，显著提升批量生产良品率并降低总体制造成本。公司针对不同难变形金属材料的冶金特性参数，制定了均温性控制、升温速率控制、真空度控制、降温速率控制多个关键工艺方案，结合冶金分级检测分析、模拟仿真应用等手段，掌握了锻造与热处理相结合的形变热处理工艺技术。公司基于三坐标检测仪，开发了四段最佳拟合的叶型轮廓评价检测系统，使实际检测部位与叶型数据模型贴合，可高效准确地反映出产品叶型的点云数据。该技术生成的测量数据稳定可靠，测量方式及数据处理已通过主要国际客户的评审认可，数据互通互享，提升压气机叶片成品检测效率。航空发动机转动件及结构件成形需要解决难切削材料精密机加工、薄壁部件易因外力变形、刀具可达性受到限制、加工过程中减少震颤等一系列机加工技术难题。公司针对转动件及结构件的制造需求，进行了大量精密机加工成形设计与制造技术研究，并形成下列具体核心技术：公司针对整体叶盘/整流器叶型轮廓度及表面粗糙度等高精度特性，结合高效低成本等产品化要求，进行了无余量精密铣削、刀轨路径优化及振动光饰等技术研究，掌握了型面数据模拟光顺处理、粗精余量分层设置、刀轨路径及切入角优化、粗精加工刀具的寿命管控以及振动光饰应用等关键技术，有效消除了整体叶盘叶型/整流器加工中弱刚性颤振和进出气边回弹，可实现一次装夹实现整体叶盘/整流器叶型的无余量精密高效加工，表面完整性满足设计要求。公司结合整体叶盘的结构特性，通过对喷丸介质、喷丸角度、喷丸轨迹和喷丸时间等多项工艺参数进行不断优化调整，最终掌握了整体叶盘叶型双面喷丸强化技术。公司该项技术不仅避免了喷丸过喷折叠，还保证了叶片喷丸强度，满足部件设计要求和100%的喷丸覆盖率，使得喷丸时部件的两面受力均匀，大幅度减少变形。公司对机匣加工过程中的变形控制进行研究，通过自主设计的专用刚性夹持夹具（配软性阻尼辅助支撑），形成了适应大规模批量生产的薄壁变形控制技术。采用该技术可以在维持精确定位的同时大量减少装夹次数，使得机匣在夹具限位状态下便可达到最佳特性要求，在非限位状态下便可实现最终设计要求。公司掌握了拉刀设计、拉刀修磨、燕尾及枞树型榫槽拉削及在线测量技术，重要孔口及榫槽边缘倒圆采用数控铣削+机器人抛磨，已完成多种榫槽的拉削及产品验收交付。公司以计算机模拟加工程序为基础，自主开发并掌握了基于半封闭深型腔结构的车削加工技术，通过创新设计刚性好的专用刀具，解决了刀具干涉和强度不足问题，消除了振刀现象；通过使用专用测具和辅助打样膏测量方法，成功解决了测量问题，从而彻底解决了盘件类产品半封闭深型腔车削的加工技术难题。公司综合运用UG，Hypermill等软件进行编程，结合Vericut仿真软件进行加工模拟仿真，拟定最佳切削路径并排除加工干涉；设计制造专用工装，在转换设计、工艺基准及定位、压紧等方面进行创新设计，确保在各级盘间内型腔车加工、封严齿车加工、环形榫槽车加工等工序实现加工精度。公司的热处理、化学处理、无损检测、表面强化、金属材料制造（锻造）等五大类特种工艺已取得NADCAP认证，掌握了较为完整的特种工艺体系，同时也取得了赛峰、GE航空、罗罗等客户的认证，实验室通过国家CNAS认证，标志着公司特种工艺技术及管控水平已满足国际航空领域特种工艺的质量要求。截止2021年6月30日，公司及其子公司累计申请专利101项，其中发明专利46项；累计授权专利64项，其中发明专利13项；报告期内，公司申请专利5项，其中发明专利4项；授权专利9项，其中发明专利3项。2021年上半年，在国际市场受疫情影响没有完全消除、国内市场研发任务较多、产品交付结构变化、医疗骨科集中采购等诸多因素影响下，公司继续聚焦航空发动机关键零部件主业和医疗骨科业务领域，面对发展中遇到的困难和挑战，狠抓供应链管理、产品研发及生产过程的质量体系建设和部件系统集成业务的流程再造等管理瓶颈，克服原材料采购、产品技术研发周期、工程化产业化产品结构等种种不利因素，苦练内功。报告期内，公司实现营业收入13,147.81万元，较上年同期下降14.92%；实现营业利润991.35万元，较上年同期下降69.89%；实现归属于母公司所有者的净利润1,049.41万元，较上年同期下降64.12%。截止2021年6月末，公司在手当年订单约3.1亿元，同比增长约27%。受全球疫情的持续影响，自2020年下半年以来，全球民用航空业需求整体低迷，公司航空发动机叶片等批产任务量明显下降，2021年上半年仍在缓慢恢复中，对公司原有的良好业务格局造成了较大的影响，上半年国际业务同比仍有较大幅度的下滑。但是自二季度以来，随着疫苗的接种，整体上疫情的影响虽尚未完全消除，但是全球航空业复苏的迹象已经十分明显。根据华夏时报的报道，欧洲飞机制造商空中客车公司（下称“空客”）于5月27日宣布，正在计划将旗下机型在未来几年里的产能逐步提升，其中大受欢迎并有海量储备订单的单通道机型将会获得更大的提升。空客方面表示，在单通道飞机这一细分市场的带动下，民用飞机市场将于2023年至2025年之间恢复至疫情前的水平。另外，自2020年11月18日美国联邦航空管理局(FAA)取消737MAX禁飞令以来，随后包括巴西、加拿大、英国、澳洲等国民航局和欧洲EASA陆续取消禁令，复飞737MAX。根据民航资源网统计，截至目前已有30个航司、175个国家允许737MAX恢复运营，随着737MAX复飞，也有望带来LEAP系列发动机新的需求。根据公司国际客户反馈及已获取订单来看，从今年下半年开始，国际业务已进入逐步恢复阶段，并且有望在明、后两年加速复苏。另外，疫情期间虽然总体需求在下滑，但是欧美乃至全球航空产业链向亚太地区转移的趋势并未改变，而且欧美供应链受到影响远超中国地区，因此公司在赛峰leap系列发动机的叶片整体份额还有所提升，承接的RR公司和GE公司压气机叶片的业务以及机匣环形件类等非叶片业务的产品开发验证均在稳步推进，并取得验证件和样品交付的阶段性成果。公司还紧紧抓住机遇，积极参与国际投标，争取在RR等重要客户中承担更多的业务。整体来看，虽然短期疫情的影响还客观存在，但是未来前景较为乐观，我们预计在疫情逐步消除、市场需求稳定且加速复苏的背景下，一方面赛峰公司叶片交付量预计将稳步回升，另一方面RR等公司业务量也将逐步进入批量交付阶段，公司国际市场压气机叶片年交付量在未来有望超过100万片，甚至达到150万片的规模，其他机匣环形件等关键零部件也有望贡献新的业务增量，国际航空发动机业务仍将是公司发展的重要业务领域。国内主要以压气机叶片、整体叶盘、机匣、涡轮盘等成品零部件加工制造和部件装配集成交付业务为主，由于公司开拓的时间还不长，国内业务研发类以及小批量产品占比预计超过50%，比例仍较高；同时因为“十四五”开局之年部分战略客户计划的调整，任务的下达以及输入等有一定滞后；另外根据客户的需求，公司承接的系统集成类产品的业务占比不断增加，业务流程包括从原材料、毛坯采购到工艺研制，再到全工序全流程生产及特种工艺加工，最终装配交付验收，导致交付周期较长。多方面因素对公司的科研、生产组织、业务流程管理以及计划运营等方面提出了更高的要求，也带来较大的挑战，使得当前投入产出效率较低，对交付节奏产生了一定的影响，上半年交付量较少。对此公司积极调整战略，聚焦战略客户以及战略产品，在资源有限的情况下努力提升批产业务比重，同时提高新品开发效率。从整体上看，公司战略客户包括商发以及重要航空发动机设计研究所等的业务预计今年仍将保持稳定增长，战略客户的业务比重也在不断增加。未来随着战略客户产品逐步进入到实验批次增加、定型小批量交付进而进入到大量批产交付阶段，同时公司新的无锡及贵阳基地逐步建成投产，公司在供需两方面将会有明显改善，国内航空发动机业务预计将会迎来更好的发展态势。医疗骨科业务上半年受到集采等外部政策影响，下游客户需求量同比有所下滑，因此公司医疗骨科业务整体收入同比也有所下降，同时，外部市场需求节奏不稳定，给公司医疗骨科业务的生产组织带来了压力。随着三季度集采的落地，我们预计下游客户的需求会有较大幅度的改善，同时判断医疗骨科领域的市场集中度会进一步提升，头部效应会更加明显。另外随着市场终端价格的下降，公司产品销售价格也会承受一定的压力。因此，公司的战略一方面是聚焦在国内外的战略客户及高端市场，持续巩固在国内市场的地位，坚定推进国际化战略。报告期内，JRI公司关节产品已开始向欧洲批量供货，未来供应强生公司全球产品的验证工作在稳步推进，捷迈邦美的骨板产品也已经完成验证，下半年将开始批量交付，有望给公司带来新的业务增长量；另一方面，公司不断提高运营效率，特别是在降低工艺成本和缩短生产周期两方面着力改善，增强市场竞争力，从而实现市场份额的稳步提升。整体来看，因为诸多因素的影响，公司上半年的生产经营遇到了暂时的困难，也反映出了公司在生产运营管理等方面仍有很多地方需要改善。但同时我们认为在航空发动机关键零部件以及医疗骨科这样一个高端制造业领域，这些困难和挑战都是暂时的和正常的，是一个初创企业必然会经历的。而募投项目的逐步建成，将有助于公司生产规模扩大，产品结构进一步优化，推动公司进一步转型升级。目前募投项目如期进展，航空发动机关键零部件产能扩大项目无锡部分及研发中心建设项目目前已初步确定建设规划方案，处于工程建设许可审批阶段，关键设备合同正在签订过程中，下半年将逐步进入勘察设计及施工建设阶段；航空发动机关键零部件产能扩大项目贵州部分已完成一期关键设备的合同签订，下半年将开始进入租赁厂房二次改造和设备安装阶段。未来公司将坚守专业化发展的路线，持续拓展国际和国内业务领域，在以下几个方面深耕：（1）努力提升技术能级和管理能级，夯实专业化基础，杜绝质量风险，继续抓好工艺质量和执行文化，为下半年组件大批集中交付做好准备，平衡好批产和研制开发的资源分配；（2）进一步聚焦产品定位、优化产品结构，明确市场重点和生产、研发工作重点并有效执行，针对重点型号加大开拓新产品的研发力度，增强内部制造能力和外部供应链管理能力，推动研发产品快速进入批产，最终提升工程化和产业化能力；（3）抓精益促精益，一方面，加强对精益管理的研究和资源投入，围绕重点客户展开长线产品的精益管理，完善典型零件的“精益工艺”标准，进一步缩短Leadtime，提高效益。另一方面，完善目标成本管控，在研发、生产、采购、人工等方面继续展开有效的降本工作，持续压缩生产成本，提高产品毛利率；（4）通过强化人力资源管理、完善组织架构、优化业务流程、加强目标管理等方法，自上而下贯彻向管理要效率的理念，抓住业务发展主线，集中力量提升经济规模和效益质量。最终实现工程技术团队、运营计划系统、生产车间作业的有序开展，进而实现公司全局工作的稳定有序。报告期内公司经营情况的重大变化，以及报告期内发生的对公司经营情况有重大影响和预计未来会有重大影响的事项下游客户不断研发新的发动机型号或新的零部件型号并提出新的设计要求，为了保持技术优势，公司需要持续进行技术开发。由于从技术研发到产业化过程需要大量投入且耗时较长，如遇到研发进度缓慢、技术成果转化不利等情形，公司将无法如期获得预期收益甚至面临客户流失的风险，对公司发展和盈利能力造成不利影响。公司所处行业具有技术密集型特征，需要大批掌握材料精密成型、精密机加工、特种工艺等方面的专业技术人员。技术人员对于新产品的研发设计、快速试制具有重要影响，并对现有产品的持续稳定量产产生重要作用。鉴于技术团队的稳定性对公司持续发展具有重要意义，如果未来公司技术人才发生较多流失，而又未能及时接替或补充，公司的新产品研制、技术开发可能受到不利影响。公司产品为航空发动机关键零部件及医疗骨科植入锻件，最终主要用于航空发动机或植入人体，其对产品质量及可靠性、安全性有严苛要求，因此需要供应商在各关键环节均有严格的质量控制和检验安排。由于航空发动机关键零部件及医疗骨科关节产品生产工艺较复杂，维持稳定的产品质量需要各环节严格的质量管控和检验，若某一环节因控制不当导致产品出现质量问题，将会损害公司声誉和品牌形象，并对市场拓展、经营业绩产生不利影响。公司上市后，随着募集资金投资项目的逐步实施，公司的资产及业务规模将进一步扩大，如果公司的管理能力不能适应公司资产和业务规模的扩张，将直接影响公司的经营效率和发展水平，甚至给公司带来一定风险。目前，航空发动机零部件制造领域进入门槛高，国内竞争者数量不多。但是，随着国家相关政策的实施，未来社会资本可能会持续进入该领域，国内竞争对手可能突破技术、管理、资金等壁垒，公司可能会面临市场竞争加剧的风险。公司在出口产品、采购部分原材料时使用美元进行计价和结算。报告期内，美元兑人民币汇率均呈现一定程度的波动，人民币汇率波动日趋市场化及复杂化，受国内外经济、政治等多重因素共同影响。报告期内，公司外销收入为4,046.99万元，占当期主营业务收入的比例为30.87%，若未来人民币汇率发生较动，则会对公司业绩产生影响。公司采用国际上主流的精锻近净成形技术生产发动机压气机叶片。公司通过精锻近净成形技术的深耕，突破了航空发动机压气机叶片精锻变形控制、前后缘尺寸控制、组织性能控制、表面完整性控制等关键技术。依托精锻制造技术，公司实现了对赛峰LEAP系列发动机压气机叶片的长期稳定大批量供货，体现了国际主流客户对公司精锻技术的认可。国内公司在叶片生产上目前仍较多采用模锻+数控加工工艺。模锻作为典型的传统塑性成形技术，是航空发动机压气机叶片工艺领域中较为早期的技术，其锻造毛坯精度相对较低，需要通过大量后续数控加工才能使得工件符合设计要求，但大量的机加工使得生产制造成本较高，同时会破坏金属流线及部件表面完整性，进而影响部件的应力性与使用寿命。公司所采用的精锻工艺，是现代国际主流航空涡扇发动机制造商普遍采用的压气机叶片制造工艺，具有可靠性及一致性好等优点，具备工艺技术优势。公司叶片、整体叶盘、盘轴类转动件及整流器、机匣为代表的产品，都是航空发动机中结构较为复杂、需耐受苛刻工作环境的关键零部件，具有型面复杂程度高、测试难度高、耐受性要求高、生产过程管控困难等特性，所采用的钛合金及高温合金属于难加工材料。通过持续的研发，大量的试验、技术验证及产品性能验证工作，公司掌握了多种不同技术规范的钛合金、高温合金的热加工参数及性能，掌握了不同材料规范在制造各类叶片、机匣、涡轮盘、整体叶盘等零部件的先进工程制造技术以及各类特种工艺，形成了丰富的工程技术能力，掌握了模具逆向设计及逆向制造、叶片前后缘自适应抛修、复杂曲面快速测量等多项核心技术，并掌握了涉及热处理、化学工艺、表面强化等20余种特种工艺技术。公司与发动机整机厂商进行新机型的同步研发设计，且参与同步设计的产品范围日益广泛，从单一零部件研制扩展至组件及单元体制造，合作逐步深入。在发动机制造领域，只有领先的零部件供应商才能参与新型发动机同步设计工作。公司与中国航发集团多个发动机设计所、中国航发商发等开展了CJ1000及CJ2000发动机以及多个型号高性能先进国产发动机有关叶片、整体叶盘、机匣及盘环件等关键零部件的同步设计工作，验证了公司的技术水平，也为未来的批量生产奠定了坚实基础。公司通过与国内外客户及发动机设计单位的良好深度合作，不断吸收国内外先进理念及工程技术，持续加强公司技术研发及创新能力。公司采取以工程化入手推进产业化、并以产业化反向提升工程化能力，两者相互推动，形成了较强的工程化研发能力。公司建立了一套以数据为核心、涵盖前期设计、数据模拟分析、测试测量、生产制造于一体的及时反馈协同制造体系。公司建立了精锻智能精益实验室，进一步推动数字化制造体系的建立。基于生产数据和工艺数据分析，公司不断优化调整工序，完善修正工艺参数，并通过反复的试验、验证，持续进行工艺技术迭代，不断提升技术能级。公司产品制造难度较大，且产品质量直接关系到航空发动机的正常运转和飞行安全，采用先进制造技术不断提升生产效率和产品质量尤为关键。公司作为国内外航空发动机零部件的新晋供应商，充分发挥后发优势，通过接轨国际国内先进制造技术，在工艺布局、工装设计等方面实现高起点规划，通过数字化集成、高精度快速测量等，实现了生产效率优势并建立了快速反应能力。公司通过持续推进数字化工厂建设，实现智能制造和精益制造，以提升生产效率。公司通过将自动化制造、数字化与检测技术相结合，与良好的产品质量控制体系的绑定，完成车间生产流程、MES智能制造系统以及质量控制体系的高度集成，实现排产自动化、产能智能化分析、流程无纸化等多个智能系统集成，被评为“江苏省示范智能车间”，智能化制造水平在国内航空零部件制造业处于领先位置，建立了公司生产效率优势及快速反应能力。公司在产品快速工程化的基础上，凭借自身稳定有效的产品质量管理体系、先进的制造工艺技术标准及技术要求，在航空发动机关键零部件及医疗骨科锻件产业化过程中保证了产品持续稳定的高质量，在产品高精度、一致性、符合性、可靠性等方面符合国际主流航空发动机制造企业及国内外医疗厂商的要求并成为其重要直接供应商之一。基于客户对公司工程化、产业化能力及质量管理体系的认可，公司向客户的产品供应范围也持续拓展。例如，在航空发动机领域，公司以低压压气机叶片为基础，逐步拓展至高压压气机叶片、转动件及结构件（包括整体叶盘、整流器、机匣、涡轮盘、压气机盘、扩压器等）、以及要求具备更强整合能力的组件及单元体等。公司产品已覆盖了赛峰LEAP及CFM56、GE航空的CF34及LMS-100等、中国航发商发的CJ1000/2000等主流发动机机型，最终用途涉及波音系列飞机、空客系列飞机、商飞国产大飞机等。在医疗骨科关节锻件领域，产品范围涵盖髋关节部件、膝关节胫骨平台等关节部件。公司是全球主流的发动机制造企业和医疗骨科植入器械生产企业的合格供应商，产品品质与供货能力获得国内外主机厂商的广泛认可，存在品牌与客户优势。在航空发动机领域，公司客户覆盖了赛峰、GE航空、罗罗、中国航发集团等国际国内主流航空发动机厂商或国内发动机设计所。在医疗骨科领域，公司是强生医疗在亚太地区的重要合格供应商，同时也是施乐辉、春立正达、威高骨科等国内外知名的医疗器械厂商的合格供应商。公司稳定可靠的产品品质、工艺、交期、服务响应能力等得到了行业主要客户广泛认可，与客户形成了较强的合作粘性和长期稳定的信任关系。公司依托现有客户认可及良好品牌形象，在行业内拥有了良好的声誉，建立了较强的国内外客户开发能力，与中国航发商发、中国航发集团下属科研院所工厂等也建立了广泛的联系，为业务持续增长提供了保障。此外，公司与客户的深入合作关系也保证了公司能够及时了解最新的行业发展情况及设计、制造需求，提早针对行业发展趋势进行针对性的布局及储备。公司建立了严格的质量管理体系，对工艺研发、生产管理、检验试验等全过程均建立了严格的质量控制程序，确保公司产品符合相关国际、行业标准及客户的特殊要求。在航空发动机领域，公司通过了赛峰、GE航空、罗罗、航发集团等国内外主流客户的供应商资格认证；在医疗骨科领域，公司通过了强生医疗、施乐辉、威高骨科、春立正达等的供应商资格认证。质量体系认证方面，公司陆续取得了BSI（英国标准协会）ISO13485医疗质量管理体系、BV（法国必维国际检验集团）AS9100D叶片制造、转动件及结构件精密加工认证等国际质量体系认证。特种工艺认证方面：公司的热处理、化学处理、无损检测、表面强化、金属材料制造（锻造）等五大类特种工艺已取得NADCAP认证，同时也取得了赛峰、GE航空、罗罗等客户的认证，标志着公司特种工艺技术及管控水平已满足国际航空领域特种工艺的质玩加电竞量要求。供应商资格认证、质量体系及特种工艺认证等多种认证构成了公司重要竞争优势之一。公司拥有具备丰富行业经验及专业背景的管理团队，以公司董事长严奇为代表的核心管理团队均具有大型国企或相关上市公司多年的管理、生产和技术经验，在战略、研发、运营、生产、质量、市场等方面配备了专家管理人员，管理团队分工协作，形成了专业高效、稳健进取的管理风格。根据市场及行业特点，公司建立了在管理层统一领导下的、拥有明确分工授权、相对独立运营的三个专业化事业部，建立了以项目组为中心的矩阵制管理体系，在持续服务客户过程中建立了完善的制度流程体系，并通过持续培训、案例总结、各类会议、绩效考核制度等方式形成了良好的质量体系文化和工艺改进流程，逐步形成了专业化管理及人才队伍优势。公司拥有了各类不同专业学科背景（如材料学、气动热力学、结构力学、控制理论等）的高素质人才。基于公司战略发展需要和专业化发展路径，公司采取外部引进与内部培养并举的方式，持续加强公司人才队伍建设，打造人才梯队，服务于公司长期持续发展。

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