橙色的AGV自动导向搬运车穿梭“送货”，黄色的焊接机器人上下腾转飞溅出阵阵火花，高速全自动冲压机正以每分钟85次的节奏铿锵作响……这是11月2日在武汉东泰盛机械有限公司（以下简称“武汉东泰盛”）智能化改造车间里看到的场景。
习指出，要以智能制造为主攻方向推动产业技术变革和优化升级，推动制造业产业模式和企业形态根本性转变。
“科技创新是企业发展基石，只有通过持续地智能化升级，才能实现增效降本，重塑制造业企业的竞争力。”武汉东泰盛总经理助理杨璐斌11月6日在接受长江日报《在场》栏目专访时表示，贯彻落实习重要指示精神，将持续推进智能化应用场景的落地，助力汽车零部件产业高质量发展。
“奋发图强 一雪前耻”——记者走进武汉东泰盛工厂，高悬的八个大字格外引人注目。耻在哪里，强在何处？杨璐斌说：“正是智能化改造的持续推进，让企业走出了经营困境，重塑了企业的市场竞争力。”
坐落于武汉经开区的武汉东泰盛成立于2013年并于2016年投产，是东风汽车公司的所属子公司，主营汽车冲压、焊接零部件的研发和制造，产品涵盖汽车车身系统零件、发动机舱零件、底盘系统零件、新能源汽车电池盒等。
成立之初，武汉东泰盛扮演了下游汽车整车品牌配套工厂的角色，稳定的订单来源让企业“过了几年好日子”，却也埋下了订单来源单一的隐患。
投产刚3年多，上游汽车整车品牌调整关停，“消失”的主要订单让武汉东泰盛蒙了，杨璐斌回忆说：“企业一下子陷入了困境，订单、销售量一时间遭遇断崖式下降”。
“造血”无力，何去何从？向市场要发展，更要向工厂要答案，继续智能化升级成为武汉东泰盛的选择。
“建厂之初就定下了打造全场景高标准的智能化工厂的目标，多年练好的智能制造‘内功’是企业脱困的底气。”杨璐斌说，以“增效降本”为目标，智能制造全场景的应用将形成规模效应，从而大幅降低工厂综合成本，实现经营困局的突破。
2020 年，经过前期规划和试验，武汉东泰盛全面启动智能化升级项目：数字化高速冲压机床、无人自动化焊接产线D视觉在线质量检测、自动化仓储立库等“硬装备”安家的工厂里，企业资源计划系统（ERP）、制造执行系统（MES）、仓库管理系统（WMS）等“软实力”建立起来。目前，武汉东泰盛已实现从原材料订购到冲压生产、焊接组装、仓储出货等全流程智能化应用，智能工厂建设初见雏形。
生产效率提升20%、物流效率提升15%、整体运营效率提升13%……智能化升级投入超3000万元，一项项“增效”数据转化为了实打实的订单，东风日产、东风本田、长城、岚图、小鹏等车企纷纷进入武汉东泰盛的客户名单，近三年累计新增销售收入达到1.2亿元，“高效率、精益化的生产能力成为客户青睐的关键”。
“今年营业额将达到5亿元，创下了历史新高！”在杨璐斌的介绍中，与智能工厂的建设同步，武汉东泰盛的营业额从2020年约2亿元的“谷底”一路增长，去年达到约3.5亿元，画出了一条企业逆袭增长的“U形曲线”。
设备落地出现技术难点、管理系统适配度不够、前期规划有待完善、成本投入逐渐增加……智能化升级同样是对企业的一场考验。
杨璐斌坦言，智能工厂的建设免不了挫折和犹豫，武汉东泰盛经历过约1年半的“阵痛期”。
武汉东泰盛探索生长出“智能化升级树状模型”，“树”的主干是两个字：数据。
“只有数据的互联互通，才能让设备和系统成为整体，实现智能制造的枝繁叶茂。”杨璐斌说，高密度自动化设备和数字化系统的应用，实时产生着大量的数据，缺少足够的数据池将无法实现智能制造的有效运行。
打造工厂数据中心，武汉东泰盛的选择是自研，并非许多制造业企业“买买买”的智能化升级模式。
“买来的数据中心可能无法适配工厂需求，数据打不通就不可能实现全域智能化。”在杨璐斌的介绍中，武汉东泰盛敢于自研另一面，是一支40余人的工程师队伍。
“磨刀不误砍柴工，前期投入资源和时间培养自己的队伍，只为得到最适合我们的智能工厂建设方案。”一年半的智能化升级“阵痛期”也是工程师们的“学习期”“研发期”，全新打造的数据中心一经落地便高度适配。
杨璐斌和同事们算了一笔账：与第三方数据系统动辄上千万元的报价相比，自研数据中心只花了300多万元，而自研队伍的成长则是无价之宝。
“数据之树”扎根在了一个个数字化系统上，而一个个系统又连接起了智能制造的各个环节。
在武汉东泰盛的工厂里，大大小小的显示屏处处可见：冲压机床旁，设备数据面板正在“报数”，一次冲压就是一次数字“+1”；产线上方，生产管理面板显示着每个工位的信息，零件号、异常情况、设备状态一目了然；自动化立库下方，仓储管理看板显示着出库、入库数据，AGV小车的每次进出都会弹出新的任务编号……一项项数据正实时传输到数据中心。
“数据之树”上，智能化场景正不断“枝繁叶茂”：企业的管理决策更加高效，杨璐斌对此深有感触，“以前天天到产线巡查，还不一定能及时发现问题，现在打开手机就能看到生产数据和异常情况”。
精益化、柔性化的生产在智能化改造后变为可能。面对汽车零配件订单小批量、多品种的特点，数据中心实时掌控着每个零件的生产进度，仓储系统在数据的“指挥”下随时将配件送到工位一线。得益于此，从订单下达到产品交付的周期，由14天压缩到7天，存货周转的次数也增加了36%，“既满足了下游新能源汽车的生产快节奏，也实现自身工厂的仓储降成本”。
与此同时，数据驱动的智能工厂也逐步实现着无人化、少人化生产。车间的负责人介绍，一条为新能源汽车品牌生产零配件的产线个人就能正常运转，单条产线亿元。