玩加电竞颈用于支撑整个曲轴，连杆颈与连杆相连，带动连杆活塞做上下往复运动根据发动机的工作状况，曲轴常用材料有：球墨铸铁、合金钢。
对于汽油机曲轴和小型柴油机曲轴，由于功率较小，曲轴毛坯一般采用球墨铸铁和优质碳素钢，常用材料有：QT700-2、45钢等；中、重型柴油机曲轴毛坯一般采用合金钢，常用材料有：48MnV、35CrMo等。
曲轴是发动机中的重要零件，由于曲轴具有结构复杂、刚性差、技术要求高的特性，因此加工工艺难度大，而其加工质量又直接影响到发动机的技术性能和寿命，且曲轴属细长杆件零件，在加工中极易产生变形，这就需要在进行加工工艺设计时，根据曲轴的材料、技术要求、生产能力等要求，综合、全面考虑加工方案，
2.1中心孔的加工曲轴的中心孔是曲轴加工过程的重要定位基准，曲轴常见的中心孔加工方式为几何中心孔和质量中心孔。
以曲轴毛坯轴颈的外圆定心来加工出的中心孔称为几何中心孔，以曲轴毛坯的旋转质量中心加工的中心孔称为质量中心孔。由于几何中心孔的加工工艺简单、设备价格低，因此国内目前大多采用几何中心孔，但对毛坯质量差的曲轴的动平衡影响较大。
质量中心孔的加工是寻找出曲轴的质量中心线后，在曲轴两端加工出中心孔，使其两端加工出中心孔的轴线与曲轴的质量中心线重合。采用质量中心孔定位加工曲轴的主要优点为：减少曲轴动平衡时的去重量，提高动平衡的合格率，降低去重工序的加工节拍，改善曲轴内部质量补偿，但质量中心孔的设备价格昂贵，且设备大都需要进口。
传统的加工工艺设计时，曲轴主轴颈及连杆轴颈的粗加工都采用多刀车削工艺，即同时使用多把刀具一次完成轴颈的粗加工。曲轴车削机床采用多刀径向切削轴颈的方式，效率较高，但存在变形大、加工精度低、柔性差等缺点。
由于多刀车削受到加工精度低和柔性差的影响，已逐步被后来开发出的CNC车削、CNC外铣和CNC内铣、车-拉工艺所淘汰。
CNC曲轴内铣机床是70年代开发的曲轴加工新机床，内铣的加工方式是：当装有硬质合金刀片的内铣刀盘高速旋转径向切入至轴颈尺寸后，刀盘环绕轴一周完成曲轴扇形面、轴颈、圆角、轴颈的铣削。机床带有中心架，可在一次安装下，依次铣削出所有主轴颈、连杆颈，由于各轴移动均为数控，因此机床具有极大的柔性，适用于多品种生产，铣削过程中多个刀片参与切削，铣削力小，因而曲轴弯曲变形小，加工精度高。
曲轴是以两端孔定位的轴类零件，工件两端中心孔的几何形状、粗糙度的好坏在加工过程中都会影响到轴颈精加工的质量，而且在粗加工过程中，中心孔也会受到破坏，因此，曲轴在精磨之前往往都会增加一道工序，对粗加工后的中心孔进行修正，以提高磨削加工质量。
，因此为保证产品质量要求，曲轴在经过粗加工后，必须对所有轴颈进行磨削的精加工，以提高轴颈精度和降低表面粗糙度。曲轴轴颈传统的磨削方法分半精磨和精磨两个阶段，但随着毛坯制造技术的发展和粗加工设备加工精度的提高，目前大多数曲轴加工厂已取消了半精磨工艺，这样可以缩短曲轴的加工流程，同时也降低了
普通外圆磨削方式适用于曲轴主轴颈的磨削加工，而无法实现连杆颈的加工，传统的连杆颈的加工常采用偏心夹具定位夹紧加工连杆颈，但这样设备的柔性较差，加工精度较差，目前随着机床制造技术的发展，连杆颈的磨削则采用跟踪磨削法。跟踪磨削法是以主轴颈中心线为回转中心，一次装夹依次完成曲轴连杆颈的磨削加工（也可用于主轴颈磨削），磨削连杆轴颈的实现方式是通过CNC控制砂轮的进给和工件回转运动两轴联动，来完成曲轴加工进给。跟踪磨削法采用一次装夹、在一台数控磨床上依次完成曲轴主轴颈和连杆颈的磨削加工，能有效地减少设备费用，降低加工成本，提高加工精度和生产效率。
油孔一般孔径较小、深度较深，属深孔加工，因此加工难度较大，曲轴油孔加工昀早采用摇臂钻加工，内壁质量较差，刀具寿命较低，工人劳动强度大，无法满足大批量加工需求，后逐渐被组合机代替，虽说可以满足大批量生产需求，但是设备柔性较差，刀具寿命也相对较低，目前已逐渐采用枪钻加工，枪钻用来加工深孔的深度一般可以做到枪钻直径的
倍以上，另外枪钻加工可以达到的精度很高，视不同的被加工材料和选用不同的切削用量可以一
在关键工序常配备专用量具对加工质量进行检测。(中国工程机械动力部件网)（下一篇凸轮轴加工工艺）